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膠輥生產工藝及技術進展發表日期:2015-10-23 閱讀:1482

    近年來注射、擠出纏繞等技術不斷發展,成型硫化設備使輥生產逐漸走上了機械化和自動化。輥性能對整機的影響十分巨大,對工藝操作和生產質量極為嚴格,其很多類產品已列為精細制品的范疇,其中、塑料材質的選用和產品尺寸精度的控制是關鍵。輥的表面不允許有任何雜質、砂眼和氣泡,更不能有疤痕、缺陷、溝紋、裂口及局部海綿和軟硬不同的現象。為此,要求輥在整個生產工藝過程中,必須保持絕對清潔和精工細作,實現操作統一化、技術標準化。塑料與金屬芯的結合、貼和注射成型、硫化研磨等工序都因此成為高技術含量的工藝。

  多年來,輥生產由于產品的不固定性、尺寸規格的多樣性,使工藝設備的機械化、自動化成為難點,迄今為止,多數仍是以人工為主的間斷式單元型作業生產線。近來一些較大的專業性生產廠家已開始實現從料到成型和硫化工藝的連續化生產,使生產效率成倍提高,極大地改善了工作環境和勞動強度。

一、料制備

     對輥來說,料的混煉是最為關鍵的環節。輥用料種類從天然、合成到特種材料多達10余種以上,含率為25%~85%,硬度為土(0~90)度,跨越極大范圍。因此,如何使這些料混煉均勻已成為一大難題。常規的方法是采用開煉機以多種母煉的形式進行混煉加工。近些年來,企業更多地改用嚙合式密煉機,以分段混煉的方式制取料。
二、成型

  成型主要是在金屬芯上貼包覆,有包貼法、擠出法、模壓法、注壓法和注射法等。目前國內主要以機械或手工成型為主,國外多數已實現了機械自動化。大中型輥基本上采用仿形擠出,用壓出片連續成型擠出條連續纏繞成型的方式生產。同時,在成型過程中以微機自動控制其規格尺寸和外觀形狀,有的也可用壓出機直角和異形擠出的方法進行成型。
   上述
成型方法不僅能減輕勞動強度,同時還能消除可能產生的氣泡。為防止輥硫化中變形并防止氣泡和海綿的產生,尤其對包貼法成型輥,外部還要采用柔性加壓的方法。通常是在輥外表面包扎纏繞數層棉布或錦綸布,再用鋼絲或纖維繩索加以固定加壓。

三、硫化

  目前,大中型輥的硫化方式依然是硫化罐硫化,雖然柔性加壓模式有所改變,但仍未脫離往返運輸吊卸的繁重勞動負擔。硫化熱源有蒸汽、熱空氣和熱水3種加熱方式,主流仍是蒸汽。因金屬芯接觸水蒸汽而有特殊要求的輥,采用間接蒸汽硫化,時間要延長1~2倍,一般常用于中空鐵芯的輥。為防止與金屬芯因導熱差異產生不同收縮而造成輥與芯之間發生脫層,一般硫化多采用緩慢升溫升壓的方式,硫化時間遠比本身所需硫化時間要長得多。大型輥為達到內外均一硫化以及使金屬芯與的導熱性相近,在罐內停留的時間往往長達24~48h,約為正常硫化時間的30~50倍.
    另外,在世界各地用液體硅制造辦公自動化設備方面使用的微型精細輥也發展很快。它們分為加熱固化(LTV)和室溫固化(RTV)兩大類,所用設備也同上面的PUR不同,形成另一類澆注形式。在這里,最關鍵的問題是如何控制并降低度,使之保持一定的壓力擠出速度。

四、表面處理

  表面處理是輥生產最后也是最關鍵的一道工序,表面研磨狀態直接左右著輥的使用性能。目前研磨的方法多種多樣,但主要是機械車削和磨光,為此研磨方法、研磨工具及所用磨料非常重要,各企業多視其為技術決竅,保持對外不宣的態度。其中最大的問題是如何解決研磨時的生熱現象和保持研磨后表面的最佳撓度。
   
輥除了對表面要進行研磨處理外,還要徹底清洗,除去表面附著的粉,要求較高的還要對表面進一步作拋光加工,也有的在表面涂覆樹脂涂料、乳漆料、磁粉、靜電粉體等。同時,也可電鍍一層所需鍍層,或者進行化學氧化處理等,以達到光感、抗蝕、磁化和導電等功能的目的。

  隨著輥的不斷發展,輥表面的涂敷技術也得到快速提高,現已開始改變輥性能完全靠包覆的傳統方法。具體地說,就是用涂層的方法改變和賦予輥新的性能。如利用壓延機、刮涂機一類設備,增設油屏蔽層以達到提高耐油性的目的等,盡管輥的形狀、材料同原來一樣,但其功能卻發生了很大變化,有的變成功能輥,這種表面處理技術今后將很有發展前途。
   綜上所述,現今生產使用的
輥已形成了具有獨特工藝的產品系列。雖然目前國內仍以傳統產品為主,但技術含量在不斷提高,不少產品已經進入高新技術領域,附加值逐漸增大,正成為工業制品中又一個經濟亮點。

 

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